Fornecedor do piso de concreto olímpico!!

A Brasibloco forneceu o piso de concreto para a construção do pátio do Centro Olímpico de Tênis.

O piso olímpico, pode ser assim chamado, foi feito sob medida para o parque olímpico, já que este modelo é exclusivo.

Uma parceria de grande sucesso foi realizada entre o consórcio IBEG-TANGRAN e a BRASIBLOCO. Mais do que o fornecimento de produtos, era preciso oferecer qualidade, agilidade e comprometimento, marcas registradas da Brasibloco que desempenhou seu papel com excelência.

Além do piso olímpico, a BRASIBLOCO também contribuiu com blocos, tentos e meios fios.

A empresa também marca presença na construção do velódromo que ainda encontra-se em fase de alvenaria.

BRASIBLOCO, qualidade na hora certa!

 

Construtora Sertenge.

A Brasibloco, fábrica de artefatos de cimento no Rio de janeiro, desenvolveu uma solução rápida e eficiente para contribuir com a segurança nos jogos olímpicos do Rio de janeiro. Contatada por empresas que ganharam a licitação para fornecimento do gradil olímpico, necessários para garantir a segurança dos atletas participantes, foi apresentado o seguinte problema – encontrar um hall de fornecedores que pudessem oferecer volume de produção, qualidade e precisão nas medidas de bases de concreto, já que tais peças receberiam o encaixe das grades, mantendo-as erguidas.

Tendo o prazo como o maior adversário ao sucesso da operação, a Brasibloco desenvolveu uma solução que possibilitava a fabricação das bases de concreto em seu parque fabril. Tal medida resultou em um salto de produtividade não sendo mais necessários vários fornecedores e sim, somente a Brasibloco. Outro ponto fundamental foi a garantia na precisão das medidas nas bases de concreto para que as grades não ficassem com folgas ou corressem o risco de não encaixar.

O volume de bases de concreto inicial era de 19.000 unidades. O sistema convencional de produção seria extremamente lento - mesmo tendo vários fornecedores - e caro já que seriam necessários vários moldes para receber concreto, tendo que obedecer o tempo de cura para desmoldagem. O fornecimento total poderia passar de meses. Além disso, existia o risco de haver variações nas medidas entre um molde e outro, o que seria fatal para o processo de encaixe.

No sistema desenvolvido pela Brasibloco, o volume produtivo é de 2000 unidades a cada 8 horas. Outra vantagem é a utilização de um único molde fabricando em atividades repetitivas, o que impede variações nas medidas das peças fabricadas. O custo das bases diminuiu muito por se tratar de um processo extremante automatizado e sem a necessidade de vários moldes.Confira algumas imagens da bases já montadas pelo pelo gradil.